ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ТОЧНОСТІ ОБРОБКИ КООРДИНОВАНИХ ОТВОРІВ В СИСТЕМАХ БЕЗ НАПРЯМКУ РІЖУЧОГО ІНСТРУМЕНТУ

Abstract

В статті досліджена одна з актуальних завдань машинобудування - подальший розвиток, вдосконалення та розробка нових технологічних методів обробки заготовок деталей машин, застосування нових конструкційних матеріалів і підвищення якості обробки деталей машин. Можно зробити висновок, що труднощі обробки отворів зростають із збільшенням їх глибини. Тут, на перший план виходять правильний підбір ріжучого інструменту, обладнання, режимів різання, використання мастильно - охолоджувальної рідини. Досліджено, що актуальність полягає в тому, що у міру всебічного розвитку машинобудування, організації нових галузей з виробництва машин та устаткування різного технологічного призначення номенклатура деталей з глибокими отворами швидко розширюється. Більшість деталей машин виготовляється шляхом обробки різанням. Заготовками таких деталей служать прокат, виливки, поковки, штампування та ін. Процес обробки деталей різанням заснований на утворенні нових поверхонь шляхом деформування і подальшого відділення поверхневих шарів матеріалу з утворенням стружки. Після зняття припуску на металорізальних верстатах оброблювана деталь набуває форму і розміри, відповідні робочим кресленням деталі. Виявлено, що для зменшення трудомісткості і собівартості виготовлення деталі, а також заради економії металу, розмір припуску повинен бути мінімальним, але в той же час достатнім для отримання хорошої якості деталі і з необхідною шорсткістю поверхні. Широке застосування в промисловості отримали різні механічні методи розділення металів, в першу чергу різка ножівковими полотнами, стрічковими пилками, фрезами та ін. Механічна обробка поверхонь заготовок є однією з основних завершальних стадій виготовлення деталей машин. В результаті виконаних експериментальних досліджень виведені емпіричні залежності для розрахунку практичних полів розсіювання координованих розмірів при обробці без направлення ріжучого інструменту. Ключові

The article investigates one of the current tasks of mechanical engineering, which is further development and improvement of new technological methods of processing workpieces of machine parts, usage of new structural materials and improvement of the quality of processing of machine parts. It can be concluded that the difficulties of processing holes increase along with the increase in their depth. Here, the correct selection of the cutting tool, equipment, cutting modes, use of lubricating and cooling liquid come to the fore. It was substantiated that the relevance lies in the fact that with the comprehensive development of mechanical engineering, the organization of new industries for the production of machinery and equipment for various technological purposes, the range of parts with deep holes is expanding rapidly. Most machine parts are made by cutting. Rolled castings, forgings, stamping, etc. serve as workpieces for such parts. The process of processing parts by cutting is based on the formation of new surfaces by deformation and subsequent separation of the surface layers of the material with the formation of chips. After removing the allowance on metalcutting machines, the workpiece acquires the shape and dimensions corresponding to the technical drawing of the part. It was found that to reduce the complexity and cost of manufacturing parts, as well as to save metal, the size of the allowance should be minimal, but at the same time sufficient to obtain good quality parts and with the required surface roughness. Various mechanical methods of metal separation have been widely used in the industry, first of all cutting with hacksaw blades, band saws, cutters, etc. Machining of workpiece surfaces is one of the main final stages of machine parts manufacturing. As a result of the performed experimental research, empirical dependences for calculation of practical fields of scattering of the coordinated sizes at processing without the direction of the cutting tool were deduced.